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　　本網(wǎng)訊  今年以來，平?jīng)龉景呀档蜕a(chǎn)成本作為提高產(chǎn)品市場競爭力的重要途徑，通過六項措施，成本控制成效顯著，噸水泥制造成本同比降低20.28元，比計劃降低18.14元，創(chuàng)造了系統(tǒng)內(nèi)同口徑水泥窯制造成本最低的記錄。
　　一是廣泛發(fā)動職工，開展降本增效勞動競賽和預(yù)算外降本增效活動。堅持“能修復(fù)的不領(lǐng)新，能自制的不購買”的原則，開展修舊利廢活動，取得了較好的成效。二是加大原燃材料進廠控制力度，各類原燃材料質(zhì)量指標明顯提升，特別是原煤熱值、鐵質(zhì)材料主要成分較以往有大幅提升。嚴格控制原燃材料價格，緊緊抓住市場變化的有利時機，主動出擊，原煤采購價格每噸下降25元，編織袋下降0.05元/條,針對部分輔材市場變化，公司積極約談供貨商，保持了同期價格，全年累計節(jié)約成本144.2萬元。同時，認真落實網(wǎng)上招標及詢比價制度，全年網(wǎng)上招標及詢比價金額占總采購金額的81%，超額完成股份公司下達的80%的目標。三是加強全面預(yù)算管理，每月系統(tǒng)分析分步成本、費用、原燃材料等和預(yù)算費用的差異情況，及時進行糾偏和調(diào)整。加強過程成本費用控制，充分發(fā)揮預(yù)算的事中控制作用。四是進一步加強礦山管理，石灰石破碎的臺時產(chǎn)量同比增加了200噸，石灰石單位制造成本同比降低3.62元。五是采用中飽和比、低鐵配料方案，實行混合材雙摻、三摻，并根據(jù)水泥磨生產(chǎn)現(xiàn)狀和混合材摻加的調(diào)整，降低了助磨劑使用量，累計節(jié)約成本480萬元。合理搭配各礦點原煤比例，降低硫含量，落實三方取樣制度，累計實物煤耗同比下降0.68千克/噸。六是積極做好資源綜合利用工作， 共消耗工業(yè)廢渣39.78萬噸，固廢產(chǎn)品減免增值稅返還 1130.21萬元。（郭阿龍）